Яндекс.Метрика

Коррозия и износ

Осмотром определялись следующие дефекты : обломы и трещины; забоины, коррозия и износ ручьев; износ шпоночного паза . В производстве эти дефекты также выявляются осмотром.

Коррозия и износ

Износ отверстия диаметром 17± от 2 мм проверялся индикаторным нутромером. Замеры выполнялись в двух поясах по длине отверстия и в каждом по двум взаимно перпендикулярным осям. При расчете износа вычислялась средняя из этих четырех величин, и она сравнивалась с максимальным размером 17,015 мм. В производстве диаметр этого отверстия дефектовщик проверяет калибром . Ширину шпоночного паза также проверяют при необходимости калибром. В ряде случаев его износ можно установить осмотром. Из партии проверенных деталей износ шпоночного паза имеют 11%, коррозию ручьев имеют 62% деталей, небольшие забоины, чаще всего на ступице, имеют 11%, 18% шкивов имеют трещины. Причем они наблюдаются чаще всего по ступице в месте шпоночного паза, но встречаются и в других местах шкива. По этому дефекту шкивы направляются в утиль. Таким образом, коэффициент замены составляет 0,18.

Износ отверстия распределяется следующим образом.

Как видно из таблицы, коэффициент восстановления отверстия по данным замеров должен быть 0,96. Но так как 18% шкивов бракуется, то этот коэффициент уменьшается и уточняется на основании анализа сочетаний дефектов. Предлагаемые маршруты восстановления с учетом сочетаний дефектов, их коэффициентов повторяемости и технологической взаимосвязи приведены в 20.

Из таблицы видно, что принято три маршрута движения деталей. Первый из них —. восстановление с применением станочных и слесарных операций. Финишными операциями являются статическая балансировка и окраска. Перед балансировкой шкив надевают на специальную оправку, имеющую посредине шейку с небольшой конусностью, входящую в отверстие шкива с натягом. Оправку устанавливают на диски приспособления. Эти диски тщательно отбалансированы и легко вращаются на осях в шарикоподшипниках, смонтированных на основании приспособления. Отбалансированный шкив, получив вращение от руки, всякий раз останавливается в разных положениях. При наличии дисбаланса более тяжелая его часть оказывается внизу. Это место помечают мелом и на определенном расстоянии от центра высверливают металл. Толщина тела шкива в месте сверления должна быть не менее 2 мм. Используют сверло диаметром 10 мм. Вместо сверления допускается наварка чугуна или латуни. По второму маршруту направляют в металлолом детали, имеющие трещины. Трещины, а в ряде случаев и отколы имеют место вследствие некачественной погрузки, разгрузки и транспортировки генераторов в сборе и отдельно шкивов, а также нарушения технологии разборки. При уменьшении указан пых факторов коэффициент замены может быть снижен. По третьему маршруту направляются годные без восстановления детали. Они требуют лишь окраски.

Похожие

Leave a Comment